6月1日-3日，在广州举办的2023工业绿色发展大会上，2023工业绿色发展成果展综合展区展出的冷再生剂循环（CRC）技术获得了参观者的青睐。

冷再生剂循环（简称CRC）催化裂化技术被评选为“原材料工业2023二十大先进适用低碳技术”。

在展会现场，洛阳维达石化工程有限公司（以下简称“洛阳维达石化”）副总经理李莉在接受记者采访时表示，洛阳维达石化是一个碳中和领域的技术创新型企业，其自主研发的冷再生剂循环（CRC）技术历经十五年持续不断地改进，在基础理论、试验研究和工业应用均实现了重大突破。该技术首次提出了催化裂化（简称FCC）反应多区优化和反应深度优化控制的概念，实现了颠覆性的提升管反应新路径，引领了FCC技术的发展方向。

催化裂化（FCC）过程是我国炼油工业的核心，是重质油轻质化的主要手段。随着原油劣质化、重质化趋势的日益加剧，以及催化裂化渣油掺炼比的不断提高，采用FCC工艺生产的汽油质量变得更差，加剧了对环境的污染。具有节能减排、低碳增效特点的CRC成套技术及装备终于迎来了发展契机。

2008年开始，洛阳维达石化李群柱等组成的CRC项目研发团队经过自主研发，独辟蹊径，先后取得了反应工艺、关键设备和优化控制等一系列核心技术及工程化的创新成果，并实现了世界首套工业化应用。

2015年2月，该项目通过了中国生产力促进中心协会组织的产业化论证，金涌院士、杨启业院士等业内专家的鉴定和论证意见指出：CRC技术采用成熟可靠的冷再生剂循环和控制技术，科学地解决了目前普遍存在的反应温度、再生温度、进料温度和剂油比的矛盾，攻克了困扰FCC技术界30多年的世界性难题，首次实现了重油催化裂化反应的多区优化及反应深度的优化控制。

李莉表示，CRC技术成功开发后，中国化工油气股份有限公司、中石油海外板块广西东油沥青有限公司采用CRC技术进行技术改造，使CRC技术在100万吨/年大型FCC工业装置应用中取得了很好的经济效益。

工业装置的运行表明：CRC技术节能减排效果显著，可以改善产品质量和降低烟气中的NOx、SOx浓度。与国内外现有FCC技术相比，CRC技术轻油收率提高1.7个百分点，能耗减少11.6千克标油/吨原料，催化剂单耗降低30%，每吨原料增效166元，同时生产的汽柴油质量明显改善，烟气排放量明显降低，其中SOx降低30%，NOx浓度降低40%。其各项运行指标均明显优于现有的FCC技术，居于国际领先水平。 CRC技术首次实现了剂油比的独立控制和优化控制，进而能实现优化FCC装置的优化控制，它安全可靠，低碳增效，兼具经济和环境双重效益，其产业化应用，必将助力炼油行业数字化和智能化，并显著降低能耗、物耗。

2014年6月，该项目通过了中国石油和化学工业联合会组织的成果鉴定，并获得石化联合会科技进步一等奖。2015年冷再生剂循环（CRC）技术荣获国家科学进步二等奖。

2021年11月，CRC技术入选人民网、中华环保联合会、生态环境部评选的2021年度“碳中和典型案例”。2022年2月，国家发改委、工信部、生态环境部、能源局联合发布《节能降碳改造升级实施指南》，将“CRC技术”列为“十四五”期间炼油行业成熟“绿色工艺技术”。

今年5月28日，在第六节中关村国际前沿科技创新大赛颁奖典礼上，洛阳维达石化投资的北京科瑞茵低碳技术有限公司荣获第六届中关村国际前沿科技创新大赛“碳中和领域TOP10称号”。

李莉介绍，目前，CRC技术已获得多项国家发明专利授权，洛阳维达石化公司拥有完全自主知识产权，实施CRC技术所需的全部设备、仪表和材料等也均可立足于国内，且对相关产业具有较强的带动作用。该技术既适用于新建装置，也适用于现有装置改造，因而具有强大的市场竞争力，大规模工业应用的市场前景十分广阔。按市场占有率50%计，2020年至2030年10年期间将为我国新增利税约2500亿元，节能2295万吨标煤，实现CO2总减排量1.41亿吨。

金涌院士等专家指出，冷再生剂循环（CRC）技术引领了催化裂化（FCC）技术的发展方向，其推广应用，将实现催化裂化装置的低碳生产，大大地提高我国炼化行业的节能减排和清洁生产水平，为全球石化行业做出积极的中国贡献。